库存管理二三事

有小伙伴在问，应该怎样设置企业的安全库存。说实话，我觉得这是伪命题，因为不同企业会有自己的选择，没有标准答案的。而且这跟财务并非直接相关，采购和库房管理才是重点，财务大概是出谋划策的角色，以及事后评价的角色。简单说说我的理解吧，权当是探讨，希望有抛砖引玉的作用。

是随丰田精益生产模式的盛行，库存管理尤其是零库存管理理念被企业管理者所熟知并日益关注。那么企业为什么需要关心库存量呢？

最明显的问题是资金占用。企业一旦购买了材料，就将现金变成了存货沉淀在资产负债表，然后，只有通过销售才可能变现，这需要时间，资金的占用随时间拉长会产生越来越高的机会成本。

然后是仓储成本。如果是外租库房，更容易有明显的感觉和体会，因为要实际支付仓储费用。如果是自有库房，可能会觉得这没什么啊，反正库房空着也是空着。但是库房有管理人员啊，有折旧啊，还有如果可以降低存货总量，是不是一开始就可以少建仓库啊，或者可以把仓库外租啊。

还有存货的损耗。有正常的自然损耗，也可能是人为因素导致的损耗。这或许还是小几率事件，但存货的跌价常常是高概率事件，尤其是随时间的拉长，存货质量也会下降，市场价格波动会极有可能导致存货发生跌价。

最后一个指标是周转。周转越快意味着企业能用更少的运营资金赚到更多的利润。比如房地产行业的万科，周转几乎是其它企业1.5-2倍，这也让万科的营运指标一直优于其它企业。同样，如果是贸易企业，如果你能比你别的公司存货少还卖得快，显然需要投入的资金就少利润也更高。

以上是企业关心存货管理最关键的一些因素，其中周转的指标常用来衡量企业的营运能力，尤其备受关注。为了降低整体库存成本，企业常常有这样一些选择：

以销定采。这在大宗贸易行业比较普遍，价格随行就市，不预测价格趋势不囤货，有了确定的订单再采购，就赚每单的差价，目标是短平快，多做一单就有一单利润，但严格控制风险。

寄售。制造行业尤其是需求量的材料，会喜欢选择这种方式。为此，供应商会在企业附近甚至是企业厂房内设置库房，定期补充存货，但结算以企业实际耗用为准。说白了这是将库存成本和风险转嫁给供应商，最终能否适合则取决于企业的谈判能力，和企业在供应链关系中的地位。寄售模式的另一种形式是严格要求供应商的交货期，甚至在合同条款里就明确约定，为此不产生额外的违约成本，供应商也可能会选择在企业附近设置专门的库房，以便及时交货。

统采统配。集团下有多个同类生产工厂，且工厂间距离并不远，这种情况下，统采统配会有很大优势，先统一采购存放在共享库房，再根据各工厂生产需要进行调配，相当于是所有工厂共享同一安全库存。

按需采购。是最容易理解的方式，大概也是最早使用的方式。按需采购的核心在于"需"从何而来，实际业务中可以是基于销售计划，也可以是生产计划，ERP系统中的MRP（物料需求计划）就是这种思路，首先要求生产或销售计划准确，如果是生产企业，还要求BOM清单准确。归根结底，是要求预测准确，这不能单纯依靠信息系统，而是需要将企业的经验数据内置到信息系统能够。

安全库存。这个很好理解，简单说就是针对库存物料设置标准，在库房量低于这个数据时自动触发采购申请。这在信息系统里很容易实现，还可以选择是预警还是转化为采购申请。

安全库存说起来似乎很轻巧，但这可以说是最容易用坏的方式，甚至效果可能还不如传统的按需采购。核心问题在于安全库存数的设置，这是非常浩大复杂的工作，企业往往在这个环节失利，最后导致方案夭折或者效果大打折扣。

为什么要设置安全库存？最核心的原因是补货成本。假设生产A产品时，缺了B原料，整条生产线都必须停机等待B物料采购完成，这样的前提下，是不是应该为B物料设置安全库存。同样如果C物料不是生产必须，只有特定条件下才会用到，是不是可以不设置安全库存，等有明确需求再采购。再假设D物料需求量不确定，但市场没有成品只能定制，且交货周期很长，是不是又应该考虑安全库存呢？总之就是否需要设置安全库存完全依赖于缺货成本或者说补货成本，这个成本包括缺货带来的损失，紧急采购需要额外承担的费用等。并不是所有物料都需要设置安全库存，必须是根据实际情况区别对待。安全库存的量应该是多少呢？最简单的计算逻辑是可以支撑生产到下一个批次采购入库完成，所以安全库存的量取决于采购交货期。

实际实施中较为典型的问题是：

• 所有类型物料使用同一标准，甚至打印纸都设置安全库存。

• 安全库存量设置不合理，为了防范补货风险，反倒是因为安全库存量很大导致库存积压。

• 不考虑替代物料。A物料库存不足原本是可以用B物料替代的，确是没考虑B物料的库存量直接提交了A物料的采购需求。

• 有新的物料出现时，不能快速响应。