库存管理基础知识--库存常用名词解释（最全最详细）

1.订购成本：是从需求的确认到最终的到货，通过采购或其他途径获得物品或原材料的时候发生的费用。

　　2.在途库存：指从一个地方到另一个地方运输过程中的物品。

　　3.安全库存;s是为了应付需求、生产周期或供应周期等可能发生的不可能发生的不测变化而设置的一定数量的库存。

　　4.周转库存：由周期性批量购入所形成的库存。

　　5.调节库存：用于需求或供应的不均衡、生产速度与供应的不均衡、各个生产阶段的产出不均衡而设置的库存。

　　6.补充订货：是指根据需求从供应商处订货并将物品存入仓库的过程。

　　7.相关需求：指与其他需求有内在的相关性的需求，根据这种相关性企业可以精确的计算出它的需求量和需求时间，它是一种精确型需求。

　　8.条形码：由一组顺序排列的条、空及对应的字符组成的标记。

　　9.时间序列：是按一定的时间间隔和事件发生的先后顺序排列起来的数据构成的排序。

　　10跟踪信号：是指预测滚动和与平均 误差的比值，跟踪信号可用预测误差之和除以其平均误差计算得出。

　　11.定性预测方法：也称主观预测方法，它简单明了，不需要数学公式，它的来源是根据不同的主观意见。

　　12.定量预测方法：又称统计与预测法，其特点是利用统计资料和数学模型来进行预测。

　　13.长、中、短期预测时间：大于2年、3月-2年、小于3月

　　14.需求预测的时间：是指预测的时间跨度

　　15.商业周期：从复苏到高涨到衰竭到萧条，周而复始。处在不同的阶段，需求不同。

　　15.产品生命周期：导入、成长、成熟、衰退期。

　　16.市场调研法：通过各种不同的方法（如问卷调查、面谈、电话访问等）收集数据，检查市场假设是否正确。

　　17.德尔非法（专家调查法）：是20世纪40年代末期由美国兰德公司首先提出的，很快在 世界上盛行的一种调查预测方法。

　　18.季节性指数法：是把历史数据综合在一起，并计算出不同季节（时段、月、周）周期性变化的趋势，即每一段的实际值占整个周期总量的比值。

　　19 。线性回归：是指变量呈严格直线关系的一种特殊回归形式。

　　20.订货提前期：是从发货至到货的时间间隔，其中包括准备时间、供方接受订货、供方生产、产品发运、产品到达、提货、验收、入库等所花费的时间。

　　21.固定订货量系统：就是订货点和订货量都是固定的库存控制系统。

　　22.双堆法；采用该方法的企业在每次进货时，都将物资分成两份储备，一部分作为订货点的库存储备，单独存放。其余的作为经常性储备，供日常发料之用。

　　23.单箱库存系统：单箱系统对库存进行周期性的补充，以固定的时间间隔将库存补充到预定的最高水平。

　　24.三箱库存系统：有时安全库存会被单独放在第三个箱子里，这时就成为三箱系统。

　　25.固定间隔期系统：也称为定期库存系统，其运行过程可叙如下：每隔固定的时间就检查库存，确定库存余额并发出订货，订货量等于最大库存量与库存余额的差。

　　26.收发卡片法：就是用特制的收发卡片控制订货是时间的方法。

　　27.正态分布：当需求量是连续的时候，常用正态分布来描述需求函数。

　　28.柏松分布：是一种统计学上的分布，尤其用来描述需求率很低的物品，在需求不连续且均值较低的时候，可用柏松分布来描述需求函数。这种分布由其均值完全确定，而标准差是其均值的平方根。

　　29.负指数分布：可以用来描述某些批发和零售场合的需求函数。这种分布由其均值所完全决定，而其标准差和均值相等。

　　30.经济订货批量：简称EOQ,也叫经济定购批量，就是在订货系统中使总成本最低的订货间隔期，经济订货间隔期决定某项或数项物品，在何时发货，即物品的订货都是按固定的时间间隔进行的。
31.价格折扣点：为了进行促销，物品的供应厂家往往在订货批量大于某一最小值时提供优惠的价格，这个最小值就是价格折扣点。

　　32.经济间隔期：就是在订货系统中使总库存成本最低的订购间隔期，经济订货决定某项或数项物品应在何时发出订货，即物品的订货都是按固定的时间周期进行的。

　　33.报偿递减原理：就是当安全库存量增加到一定程度时，增加一单位的安全库存所提供的对缺货的预防作用将很不明显。

　　34.最优水平：指在某一安全水平下，缺货费用与储存费用之和达到最小值，这个最小值就是最优水平。

　　35.订货点：是指企业发出订货单时库存的库存量。

　　36.安全库存：指为了防止临时用量增加或交货误期等原因而预计的保险储备量。

　　37.安全库存：就是用来补偿在供应的前置时间内实际需求量超过期望值或实际订货提前期超过期望订货提前期所产生的需求。

　　38.服务水平：表达用存货满足用户需求的能力。

　　39.多余物品：也称多余物料，包括废料、富余物料和陈旧物料。

　　40.循环盘点：是一种库存盘点技术，它进行的频率较高。

　　41.库存记录精度：也叫存货精度,是指库存记录与实际库存之间的吻合程度。

　　42.逆向物流：利用库存物品的可追溯性（如通过条码）可以处理和计算退货，这就是逆向物流。

　　43.故障发生率：是指单位时间内发生故障的比率。

　　44.回收物流：废弃物一部分在循环利用过程中，基本或完全丧失了使用价值，形成无法在再利用的最终废弃物，即废物。废弃物经过处理后，返回自然界，此过程形成废弃物流。

　　45.富余物料：是由于某种原因产生积压的良好物料。

　　46.陈旧的物料：是由于设计变更、式样改进、型号变化或者技术进步而不再存需求的物料。

　　47.物料需求计划：是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统。MRP的基本形式是一个计算机程序，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，决定了在制定时间内生产指定数量的各种产品所需各种物料的时间和数量。

　　48.主生产计划（MPS）：是一个综合性计划，是MRP的主要输入，相当于产品出产进度计划，是MRP进行的驱动力量。MPS确定了最终产品的出产日期和出产数量。产品的需求量可以通过用户订单、需求预测得到。

　　49.企业资源计划(ERP)：1990年美国。其核心管理思想就是实现对整个供应链的有效管理，主要体现在以下3个方面：对整个供应链资源进行管理的思想；精益生产和敏捷制造的思想；事先计划与事中控制的思想。

　　50.产品结构文件：也叫物料清单，是指生产某最终产品所需的零部件、辅助材料或材料的目录。它不仅说明产品的构成情况，而且也要表明产品在制造过程中经历的各个加工阶段。

　　51.计划订货到达量P(t)：指为了满足净需求，零部件在时间t内计划应到的订货数量。

　　52.计划发出订货量R（t）：指应当发出订单以使母项在需要的时候得到零部件供应的数量，该数量应与P(t)相同，但要按订货提前期（前置时间）前移。

　　53.最小成本法：是一个动态订购批量的方法，这种方法将每个实验批量的成本和储存成本相加，再除以该订购批量的单位总量，选择单位成本最小的那个批量作为订购批量。

　　54.MRPⅡ：在20世纪80年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成一个一体化的系统，并称之为制造资源计划，英文MRP，为区别于物料需求计划而记为MRPⅡ。

　　55.库存管理：是指对生产过程中涉及的材料库、标准库、电机库、毛坯库、半成品库等的管理。

　　56.基础数据管理：是指MRPⅡ系统中所涉及的有关产品结构，零件明确、材料消耗、工艺路线、工时定额等生产技术数据管理。

　　57.预计到达量：零部件在单位时间段t内的预计到达量，是指在计划之前预先设计的或已经订货（指下达加工订单和采购订单）但还没到货的在途量，预计在计划期内可以投入使用。

　　58.看板：是一种在生产上实现JIT的方法。在日文中，看板翻译为卡片、公告或标记。看板种类很多，常见的有：卡片；零部件；指示灯或小圆球看板，即采用指示灯或小圆球作为启动生产的指令。

　　59.JIT：指只在需要的时候，按需求的量，生产所需的产品。

　　60.浪费：根据JIT生产方式的观念，被定义为生产和服务过程中不对产品增添价值的任何活动、行为或事物。

　　61.等候时间：指生产资源在生产过程中滞留等待的时间，它被视为浪费的主要来源之一，早已被人们所公认。
62.运送；通常指生产过程中物料和产品的搬运。

　　63.库存：JIT生产认为，库存是一种浪费，是隐藏在生产经营过程中各类弊端与缺陷的温床，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的表现。

　　64.自主性：直接从事生产经营活动的人员应具有一定的自主权，自行对生产作业进行控制，并处理生产过程中出现的问题。

　　65.维修水平：即只是按照所指定的要求去做，只能对所发生的事物做出反应，不能预见将来的事态发展。

　　66.预防水平：是指可以预见可能发生的或潜在问题，预先作出反应。

　　67.改进水平：是指不仅能预见可能发生或潜在的问题，并提出建议和采取相应的措施，预防问题不再发生。

　　68.零件箱看板：是一种用空标准器传送生产指令的简单方式，即使用者将空容器送回给生产者，表明需要更多的零件。

　　69.关键率（CR）：在这一规则下，加工的下一项作业是在所有等待加工的作业中关键率最低的作业，即优先选择临界比（关键率）最小的工件。关键率=交货日期的时间/剩余加工所需的时间。

　　70.限额发料：指按材料消耗工艺定额、生产计划资料以及企业生产过程中所发生的消耗反馈数据组织供料。

　　71.排序规则：决定工作优先顺序的过程叫排序，即根据不同的规则来确定订单在机器设备上的加工优先权。

　　72.作业计划：仅仅是一个到达某些生产目标的时间表，制订生产作业计划就是要编制这样一张时间表。

　　73.成批量到达：属于静态模式，并不是指顾客同时下订单，它是指将一段时间的订单收集后，同时制定生产作业计划。

　　74.动态模式：是指订单到达立刻安排生产作业计划。

　　75.机器限制系统：如果工人大于机器，称为机器限制系统。

　　76.劳动限制系统：如果工人小于机器，称为劳动限制系统（即一个个人操作几台机器）。

　　77.流程式：是指所有作业从一台机器到下一台机器进行加工时，具有相同的加工路线。

　　78.随机式：是指从一台机器到下一台机器加工路线是随机的。

　　79.优先规则：是指决定作业加工顺序的规则。

　　80.排序：就是将加工订单分发到车间并为每台机器制定作业计划文件。

　　81.工件等待：是指工件的某道工序完成后，下道工序的机器正在加工其他工作，这时要等待一段时间才能开始加工。

　　82.机器空闲：机器已完成对某个工件的加工，下一个加工工件还未到，称为机器空闲。

　　83.先到先服务：简称FCFS，在服务业中也称为先进先出（服务），它优先选择最早进入可排工序集合的工作，即加工的下一项工作是所有等待加工的订单中加工时间最短的作业。

　　84.最早交货日期：简称EDD，在这一规则下，优先选择工期最紧的工作，即加工的下一项作业是所有等待加工的订单中交货时间最早的作业。

　　85.生产物料控制：是通过系统计划来控制物料的活动，包括对从需求识别识别直到转化为最终产品的整个过程的所有物料的控制。

　　86.库存成本：指随库存投资而变化的那些成本，其中包括资金占用成本、各种仓储成本（仓储费用、仓储管理人员费用等）、构成产品的自然或非自然耗损（丢失、被盗、侵蚀等）、保险费用等。

　　87.送料：是由仓库按用料单位的计划送料上门的一种物料发放方式。

　　88.领料：是由用料单位到仓储自行提货的一种物料发放方式。

　　89.定额拨料：就是根据消耗定额和生产作业计划资料、实际消耗资料核定材料拨给量，由生产用料单位办理相应的领料手续，将所需物料直接拨到车间使用。

　　90.供应链：是围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，集成中间产品及最终产品，最后有销售网络把产品送到消费者手中，并将供应商、分销商、零售商、直到最终用户连成一个整体的功能网络结构模式。
91 集成供应链：供应链的集成，其实就是将上下游的企业有机地连在一起，形成同步的网络体系，使企业与其上下游之间建立有形或无形的联系，对市场需求做出快速反映。

　　92.QR：即快速响应，对零售供应链来说，就是制造也中的准时制。它确定了制造商、批发商和零售商的供应时间，从而使得库存水平最小化。

　　93.牛鞭效应：随着往供应链上游前进需求变动程度增大的现象称之为“牛鞭效应”或称之为“弗雷斯特效应”。

　　94.配送需求计划（DRP）：是指在流通领域中配送物质资源的技术，它能够实现流通领域内物流资源按照时间、数量的需求计划和需求到位。DRP在逻辑上是制造需求计划的扩展，尽管这两种技术之间存在者根本性的差异。

　　95.供应链中库存：是指供应链中的所有原材料、在制品和成品。

　　96.经营因素：包括供应商的经营管理能力、生产能力、技术能力、产品专营化程度、资料的稳定性、产品的寿命周期等。

　　97.供应因素：包括供应商的履约历史、交货能力、供应网点、服务能力以及与采购方现有关系特性等。

　　98.补充物流：即物流系统从供应推动型系统转变为需求拉动型系统，这可以视为JIT理念在零售供应链中的应用。

　　99.有效客户响应（ECR）：是分销商和供应商为消除系统中不必要的成本和费用，给客户带来更大的收益而进行密切合作的一种供应链管理方法。

　　100.VMI：是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是以最低成本增强产品的可获性，在一个互相同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性的监督和修正，以产生一种连续改进的环境。

　　101.联合管理库存：是一种在VMI的 基础上发展起来的上游企业和下游企业权利职责平衡和风险共担的库存管理模式。

　　102.最优化法：这类模型运用复杂的数学手段如整理和线性设计，从大量的备选的方案中选择一个最合适的解决方案。

　　103.水平网络；是指那些在仓库结构方面处于同一层面的所有仓库。

　　104.订货数量：指产品通过网络转移的订货量，其单位可以是托盘数或拖车数。

　　105.预测需求：是指未来期间预计的客户需求。

　　106.均分发：也称为公平份额分配法，它是一种简化的存货管理计划方法，用以向每一个配送设施提供公平的或“公平份额”的可得存货。

　　107.供应链绩效评价：主要是反应供应链整体运营状况以及上下节点企业节点之间的运营关系，而不是单独地评价某一供应商的运营状况。

　　108.标杆：是指企业将自己的产品、服务和经营管理方式同行业内或其他行业的领袖企业进行比较和衡量，并在此基础上进行的一种持续不断学习过程，学习对象可以是行业中的强手、也可以是本行业中的先进单位，还可以是其他行业中的领袖企业，通过学习提高自身产品质量和经营管理水平，增强企业竞争力。

　　109.团队：是指执行共同的目标、绩效标准以及实现方法的技能相互补充的人群，他们接受彼此的责任。

　　110.企业经营绩效：是指对企业一定经营期间的资产运营、财务效益、资本保值增值等经营成果，进行真实、客观、公正的综合评判。

　　111.物资吞吐量：也成为周转量，是指计划期间仓库进出库物资数量的总和。

112.企业绩效评价：是指采用特定的指标体系，对照统一的评价标准，按照一定的程序，运用科学的方法，对企业一定时期的 经营成果和发展能力作出客观公正和准确的综合评价和解释。

　　113. 库存量：是指计划期的平均库存量，它反应了库存的平均储存水平。

　　114.综合发放率：是指每月实际发放的物资数量（件数、重量、金额）与本月要求发放数量的比例。

　　115.综合发放率：一般是指每月发放的物资数量（件数、重量、金额）与本月要求发放物资数量的比例。

　　116.平均保管周期：是指一批物资平均在库保管时间的长短。它反映了保管工作量和工作强度的大小。保管时间越长，保管要求的条件越严格，维修、护养的工作量流越大。

　　117.及时发放率：是衡量库存准确率的指标之一，指要求从仓库出库交给对方的物资数量，与能够及时予以发放物资数量的比例。

　　118.仓库利用率：是反映仓库在面积、容积等方面的有效利用程度的指标。

　　119.供给率：是反映库存物品对用户需求满足的程度，即用户服务水平，是供给量（数量、重量、金额）与需求量（数量、重量、金额）的比值。

　　120.仓库内有效容积利用率：是指实际使用容积与仓库内有效容积的比例。

　　121.出库率：是实际出库量（数量、重量、金额）与计划出库量的比率。

　　122.仓库成本：是指在一定时期内（年、季、月）内仓库储存保管每吨物资的费用支出，它是反映仓库生产经营活动的综合指标。

　　123.收发差错率：它也是衡量库存准确率的指标之一，是指物资种类、质量、数量、重量、金额、时刻、时期、发货目的地等在出入库时发生差错的数量占总出入库总量的比例。

　　124.假团队：是指那些看起来像一个团队在发挥作用，但实际上与团队目标相比，它只取得了很低的绩效。