库存管理中的订货策略：浅谈再订货点（一）

再订货点，是一种面向独立需求的订货系统，它通过触发一个补充特定数量库存动作的库存水平，是公司持有库存的最小数量，当存货跌至该数量时，必须重新订购该商品。

再订货点法是一种典型的反应式补货系统（reactive replenishment system)。

这个库存水平应当足够支撑销售，直到新的库存到达。

最终目标是双重的。将库存维持在一个可以满足需求的水平，而不会超出实际可能的水平。

做出再订购点决策什么时候重新订购材料或零件是一个必须深思熟虑的决定。

如果重新订购的决定做出得太晚，那么可能会出现库存不足和生产延迟等不良后果。

如果过早地决定重新订购，则会产生不必要的持有成本。

关于重新订货的重要问题是：新订单应该在什么样的库存水平下？

显然，如果库存已经达到零，那么就错过了下订单的时间。

要对这个问题作出明确的回答，必须考虑如下因素：

1. 交货时间（提前期，lead time）

2. 日均使用量（Average usage per day）

3. 所需的安全库存量（Desired safety）

简单一点讲，订货点法通过对库存水平的持续监测，当库存水平下降至预设的再订货点，立即触发订货行为。

确立再订货点的基本方法

理想情况下，需求速率和交货时间（提前期，lead time）都是恒定的，比如如下场景：

场景1：作者每天需要吃半斤大米和二两白面（这里假定作者老苏是个强迫症，每天不多不少吃这么些，不考虑饿不饿、饭菜可不可口等因素）。大米和白面购买的周期是1天；

场景2：某叉车公司每天需要3套轮胎用于装配，轮胎从下单到交付需要一周时间。

以上两个场景有一个共同特点，关乎再订货点的两个因素，需求和提前期，都是恒定不变的，是一个常量，那么这种情况下的再订货点就很简单，用如下公式即可：

再订货点 = 需求速率（比如每日用量、每周用量等）* 获得提前期（自制或采购，单位为天或者周，与需求速率的时间周期保持一致）

可以看出，此种情况下库存的变化是非常完美的，库存下降到ROP再订货点，发出新的订购订单>>>

库存用完的那一刻，库存补货到达。

如此循环往复，成功实现了库存管理的核心目标：

使库存处于一个避免缺货的水平，并保持合理的库存水平。

大白话就是，刚刚好，不多也不少，不早也不晚。

基本方法的局限性

虽然上面示例的理想化场景看起来很美，但是，使用这些基本方法是有风险的。

因为在现实生活中，一些事件可能会发生并造成缺货，比较常见的原因有：

• 供应商延迟，比如送货的车堵在路上了，机场（铁路）罢工，疫情等，原因无奇不有

• 采购/计划员生病

• 订单延迟排放，排错

• 额外消耗，比如BOM搞错了，生产过程中报废了一些

• 不良材料装运，发过来的东西不良

• 等...

上面这些就会造成预设的提前期失效，导致缺货。

另外，需求的突然激增也会带来风险，比如：

某叉车公司每个工作日生产3台叉车，突然，某一天接到一个大客户的100台订单，要求20个工作日交付，那么现在每个工作日就需要装配5台，需求上升了66.67%。

这也会导致基本方法下的再订货点失效，如果没有临时处理措施应对，就很可能会造成客户订单不能如期交付，或者生产线停工待料，都是很严重的损失。

需求或交货时间的不确定性造成了需求大于可用供应的可能性，为了减少缺货的可能性，有必要储备安全库存。

安全库存就是为了防范需求和/或交货期的变化，持有的超过预期需求的库存。

安全库存是一个缓冲器，用于缓冲需求或交货期的不确定性变化。

在这种情况下，再订货点的计算公式就演变为：

再订货点 = 需求速率 * 提前期 + 安全库存

或者，

再订货点= 提前期正常消耗量 + 安全库存

对比起基础方法，这里加入了一个安全库存，来防范需求和/或交货期变化带来的风险，

在整个库存管理的框架下，安全库存不是一个简单的概念，同时有很复杂的计算方法，这里讨论的安全库存，仅局限于再订货点法框架。

在再订货点框架下，比较常规简易的安全库存标准有两种：

一种方法是基于百分比的（比如安全库存是再订购点的15%）。

另一种方法是基于时间的（比如安全库存是5天的耗用量）。

读者可以结合自己公司实际，选择更可靠的方法。

小结

再订货点，是一个很古老也很有用的库存管理方法，是解决库存决策中两个基本问题（什么时候买和买多少）的其中一个问题（什么时候买）的一种重要方法。