掌握这九点，优化降低库存很简单

在传统的MRP模式下，如何能够优化原材料库存？

在制造企业里优化（降）库存是一场持久战，特别是当企业销售下滑的时候，账面上库存资金会变得特别扎眼。于是老板一声令下，命令全公司对库存开刀，消灭库存这个“万恶的根源”，有些激进的老板会要求砍掉一半的库存。

库存不是凭空蹦出来的，比如原材料的库存，就是根据MRP的运算结果，向供应商下采购订单。

如果MRP运算得不准确，那么采购数量肯定会受到影响，出现过量库存或缺料的情况。

以下我为大家列举了九种因素，它们可能是影响MRP运算准确性的关键因素。如果我们可以控制住这些关键点，优化库存的目标也就容易实现了。

预测

首先，预测要准。如果客户要求交付的提前期，小于原材料采购的提前期，那么我们就只能根据预测来备原材料，否则是赶不上客户交付日期的。

比如说，客户从下订单，到货物交付指定地点的全部时间是2周，而我方采购原料就需要3周时间，再加上内部生产和运输的时间也要1周，这样2<(3+1)，如果不事先备好原料库存，肯定是没法按时交货的。

备原料库存的依据就是客户提供的预测，因此预测的准确率对于库存的影响至关重要。

BOM

MRP的一个重要输入就是BOM，如果系统中的参数和实际情况不相符，就会导致MRP运行结果不准确。

BOM建好后难免要进行修改，比如说一些原材料的用量发生了变化，或者有了新的替代材料。一旦BOM发生了变化，在MRP系统里都要做及时的更新。

我们还要检查老BOM中的专用件库存情况，停止生产或者采购不能用于新BOM的零件，避免产生废弃的库存。

更新BOM的权限，最好是由主数据维护人员来控制，他可能是归属在产品工艺部门，财务部门或者是供应链部门，不管是在哪个职能管辖下，都需要由专人来负责维护更新。

交货期Leadtime

供应商的交货期不能随意改动。交货期也是MRP的一个重要参数。它的定义是从供应商接到订单，直到货物收到仓库的全部时间，包括了接收订单、处理订单、生产订单、运输订单，直到抵达客户仓库签收的全部时间。

MRP是根据整个Lead time的参数来决定下达给供应商订单的日期和数量。如果Lead time缩短了，那对客户来说是好事，因为他可以降低原材料的库存。因为订货数量等于：

（二次订货间隔天数 + Lead time） X 平均每天的需求用量 + 安全库存 – （库存数量 +在途数量）

想要优化库存，最好的办法之一就是降低供应商的交货期Lead time，也就是缩短“下订单——交付订单”的周期时间。

但是更多的情况是供应商要求增加Lead time，比如一些国内企业经常会面临劳动力不足的情况，在春节前夕工人要返乡，夏天高温炎热工人想要请假休息，到了秋季，一些农民工要回老家帮忙秋收。许多原因都会导致交货期的延长，从而使得我们的库存增高。

客户最担心的是，供应商擅自延长了交货期，不但没有主动通知客户，反而寻找出各种理由借口延迟交货，这样就会对客户造成缺料的风险，也会降低库存的齐套率，形成急需用的原料短缺，而用不着的原料在仓库里堆积的局面。

供应商按时足量交付

如果供应商送货晚于要求到货的时间，就会打乱原定的MRP计划，可能会引起缺货。客户再使用追加订单的方式来要求供应商补货，就会造成了计划进一步的紊乱。

如果供应商不能足量交付也会产生类似的问题，到底是要给供应商再下多少数量的订单？这是经常困扰物料计划员的一个问题，每次都要耗费时间精力手动计算，还要和供应商进行大量沟通和跟踪催货。

这些额外的工作，都会导致计划员工作效率低下，也使得我们的库存控制计划不能有效地实施。

原材料及时入库

及时入库包括实物和系统两方面。仓库在收货的时候，可能会碰到若干家供应商同时到货的情况，仓库收货人手是固定的，可能没有足够的工人来处理集中到货。

如果原材料堆在仓库门口，没有及时拉入仓库，可能会有财产的偷盗损失，或者是原料在仓库外风吹雨淋，有失去正常使用功能的风险。

如果没有及时录入到系统中，但是生产线又急需要使用原材料，那就可能在未入数据库之前领用材料。

虽然有些人会在事后补上领用手续，但不是每一笔账都能够清楚地记录下来，一旦当事人没能回忆起来，就可能会给后续的数据处理造成隐患。

原材料已被消耗，但是没有被记录，系统数据没有更新，仓库原材料的账物就会不符，数量发生了差异。

仓库数据

由第5点引申到了仓库数据必须是可靠的。关于数据有一句名言“Garbage in Garbage out”，如果输入的信息是不准确的，那么输出的结果也必然是错误的。

MRP非常依赖于库存的准确性，而库存也正是MRP的一个重要的输入。如果库存数据是不准的，那么系统运行跑出来的结果肯定也是错误的。

库存差异通常是在盘点的时候被发现。通常我们需要追查历史记录，才能够回忆起当时发生了什么事，导致了差异情况。时间相隔得久了，就会想不起来当时的情况，变成了一笔糊涂账。

仓库数据的不准，会导致MRP结果的偏差，由此来制定出的采购订单，必然是有问题的，向供应商要货的数量，要么是不够，要么就是过量。想要控制住库存，确保仓库数据的准确性是重中之重。

半成品控制

半成品数量要准确，这个道理和仓库原材料数量准确性是一样的。在很多企业里，半成品库存数量是由车间来负责的，车间的管理水平决定了半成品库存的准确性，因此我们要特别留意一个情况，那就是报废。

在生产过程中难免会生产出一些不合格品，这些废弃产品的数量需要如实上报，因为这决定了库存的数量准确性，但由于工人的奖金与生产合格率直接挂钩，因此需要制定合理完善的制度，一方面监督工人，另一方面也要确保工人不会无故受到惩罚。

我以前碰到这样的情况，仓库领用了100套的原料，但实际最后只生产出了90套的成品，另外的10套不知所踪，后来在全厂盘点的时候，在车间的某个犄角旮旯里发现了很多的不合格品。

这些产品都没有申报报废，而是被车间工人藏了起来，原因就是不合格品的数量，超过了他们考核规定的上限，如果如实上报，奖金就会敲光，还要扣工资。

工人就会想“我一天的工资也就100来块，被你扣了大几十块，那我半天的活就白干了”，因此就把不合格品隐藏了起来。车间的这种情况必然会导致库存的差异，从而使我们的控制库存计划泡汤。

物料失窃

我有一个朋友在一家制作保温杯的企业里工作，他曾经和我说过这样一个情况。以前他们工厂在每天的傍晚时分，会从工厂内“飞”出一个个椭圆形的物体，外面用塑料泡沫袋包裹好，飞出来的就是他们产品——保温杯。

工厂里的人，利用夜色昏暗，把事先准备好的保温杯扔出厂外，然后再由同伴在外面接应，把保温杯捡起来拿到市场上便宜地售卖。

财产失窃的现象一旦发生，企业必须要提高警惕，采取措施保护公司的资产，同时也保障了库存的准确率。

物料计划员

物料计划员需要完全遵守标准操作流程SOP来工作。

采购流程应该是有明确的规定，比如说分成“核对需求—检查库存—释放订单”等3个步骤，但是有些人自持经验老到，为了贪图省事，会跳过其中的几个步骤，直接到最后一步。

这种小聪明的做法是存在着很多的隐患。在下采购订单的时候，首先要根据系统的需求，扣除库存和在途数量后，才能够给供应商下采购订单。

有些计划员凭着自己的经验，只是简单参考了上一次下单的数量，而没有来审核需求的变化和库存的情况，就直接复制前一个订单，然后做了一张新的订单。

订单下了以后，也不去和供应商进行确认是否收到，也不进行交期数量的核对，任由供应商自行安排交货。

计划员如果不遵从标准操作流程，想要执行完美的库存控制计划，简直就是天方夜谭。

以上我为大家总结了九种会影响库存优化的控制点，在实际操作过程中，我们还要时刻留意各种异常情况，使用PDCA的管理方法进行持续改善。优化库存是一场持久战，我们要做好长期应战的准备，打造好坚固的流程防线。（卓弘毅）